?機械齒輪加工過程通常包括以下主要環節：
設計與制圖：根據齒輪的使用要求，如傳遞的功率、轉速、扭矩、傳動比等，設計出齒輪的參數，包括模數、齒數、齒形、齒寬等，并繪制出詳細的二維工程圖紙，標注出尺寸公差、形位公差、表面粗糙度等技術要求。
原材料選擇與檢驗：根據齒輪的工作條件和性能要求，選擇合適的材料，如中碳鋼、中碳合金鋼等。原材料進廠后，要進行嚴格的檢驗，包括化學成分分析、硬度檢測、金相組織檢查等，以確保材料符合設計要求。
鍛造坯料：將選定的鋼材坯料加熱至合適的鍛造溫度范圍，采用鍛造設備，如空氣錘、摩擦壓力機等進行鍛造。通過鍛造可以改善鋼材的內部組織，使其更加致密均勻，提高齒輪的綜合力學性能，同時也能初步成型齒輪的毛坯，減少后續加工余量。
毛坯熱處理：鍛造后的齒輪毛坯通常需要進行熱處理，如正火或退火。正火可以細化晶粒，提高材料的硬度和強度，改善切削性能；退火則主要用于消除鍛造應力，降低材料硬度，便于后續加工。
切削加工
粗加工：包括使用車床對齒輪毛坯進行外圓、端面等部位的車削加工，為后續的齒形加工提供準確的定位基準和合適的余量；對于一些需要加工鍵槽的齒輪，還會在這個階段使用銑床或插床進行鍵槽的粗加工。
齒形加工：這是齒輪加工的關鍵工序，常用的方法有滾齒、插齒、剃齒、磨齒等。滾齒和插齒主要用于齒形的粗加工和半精加工，能夠高效地加工出各種模數和齒數的齒輪；剃齒則用于對滾齒或插齒后的齒輪進行進一步的精加工，提高齒形精度和表面質量；磨齒主要用于高精度齒輪的加工，能夠糾正齒輪在熱處理過程中產生的變形，獲得很高的齒形精度和表面光潔度。
精加工：對齒輪的外圓、端面、內孔等部位進行精車或磨削加工，以達到設計要求的尺寸精度和表面粗糙度；同時，對鍵槽等部位進行精加工，保證其尺寸精度和位置精度。
熱處理：根據齒輪的性能要求，對切削加工后的齒輪進行淬火、回火等熱處理。淬火可以提高齒輪的齒面硬度和耐磨性，回火則用于消除淬火應力，穩定組織和尺寸，提高齒輪的韌性。對于一些高精度齒輪，可能還需要進行滲碳、氮化等化學熱處理，以進一步提高齒面的硬度、耐磨性和抗腐蝕性。
表面處理：為了提高齒輪的防銹、耐腐蝕性能和外觀質量，可對齒輪進行表面處理，如鍍硬鉻、鍍鋅、發黑等。鍍硬鉻可以提高齒面的硬度和耐磨性，同時具有良好的耐腐蝕性；鍍鋅可以防止齒輪生銹，適用于一些對耐蝕性要求不是特別高的場合；發黑處理則主要是為了美觀和防銹，成本相對較低。
質量檢驗：對加工后的齒輪進行全面的質量檢驗，包括齒形精度、齒向精度、周節偏差、齒圈徑向跳動等參數的測量，以及齒輪的外觀、尺寸精度、表面粗糙度等方面的檢查。通過使用齒輪測量中心、三坐標測量儀等精密測量設備，確保齒輪的各項指標符合設計圖紙的要求。對于一些重要的齒輪，還可能需要進行探傷檢查，以檢測齒輪內部是否存在裂紋等缺陷。
裝配與調試：將加工好的齒輪與其他相關零部件進行裝配，組成齒輪傳動裝置。在裝配過程中，要注意保證齒輪的安裝精度，如齒輪與軸的配合精度、齒輪之間的嚙合間隙等。裝配完成后，進行調試運行，檢查齒輪傳動的平穩性、噪聲、溫升等指標是否符合要求。如有問題，及時進行調整和修復，直至滿足使用要求。